某水泥有限公司窑尾脱硫技术改造

一、 问题描述

某水泥有限公司拥有2条5000t/d熟料新型干法水泥生产线,2015年公司石灰石专属矿山停止采矿后,石灰石供应受到严重影响,石灰石收料矿点较多,部分矿点石灰石含硫量较高,造成熟料生产线窑尾烟囱so2排放z高达到300mg/nm3,瞬间值达到过600mg/nm3,2016年3～10月份,生产线在原料磨停磨避峰时,有多次窑尾烟囱标排放,严重时开磨时也有so2短时排放标或接近排放临界点,当地环保部门多次督促限期整改,否则,将面临环保处罚的风险,为了满足so2≤100mg/nm3的环保排放要求,b须投资进行脱硫改造。

二、解决方案

经过了解及对比方案,经过讨论决定2台窑尾预热器采用某科技有限公司复合脱硫技术：在1号、2号窑入窑提升机旁增设散装罐、螺旋秤,各单独布置一套粉 剂 系统,根据窑尾烟气so2排放值按比例掺入干基脱硫剂 。1号、2号共用1套水剂 储存系统,在c1～c2上升风道处喷入雾化的氨基催化脱硫剂 ,延长固硫剂 反应时间,二次捕获吸收so2,确保烟气so2排放浓度<100mg/nm3。全部接收及控制信号接入中控dcs系统进行控制。

项目总投资149万元,工程为epc交钥匙总包工程,由盐 城腾飞环保科技有限公司完成。

该方案优点：

(1)脱硫效率提高：在生料入窑提升机掺入干基脱硫剂 ,通过钙基固硫剂 、氧化剂 及催化剂 优化组合,加k脱硫反应速率、降低固硫产物f解率,进而提高脱硫固硫效率；在c3至c1上升风管雾化喷入脱硫水剂 ,将固气脱硫反应转换为固液脱硫反应,z大接触面积和反应时间,二次g效捕获逃逸的so2,实现2000mg/nm3以下的so2排放8min内达标,脱硫效率可达98％以上。

(2)快速脱硫：窑尾排放so2符合环保排放要求时,该系统不用,在发现窑尾so2排放标时,投入脱硫系统运行,8min内so2排放即可降低至100mg/nm3以下。

(3)投资较低,建设周期短：该技术工艺简单,系统占地面积小、建设周期短,设备功率小、启停迅速,操作简单。与湿法脱硫技术相比较,建设成本是湿法脱硫的1/20,运行成本是湿法脱硫技术的1/2。

(4)无需专人值守：系统接入中控dcs,可满足脱硫剂 连续、j确、稳定给料。

三、技改后实际运行状况

项目自2016年11月开始建设,2017年1月20日试车并考核运行,达到设计预期效果。在2017年8~12月份期间,窑尾在线监测系统显示so2标时,投入系统运行,脱硫效果较快,系统运行稳定,未出现问题。

四、效益分析

经济效益：原设计脱硫成本在0.4元/t熟料,2017年全年实际脱硫成本平均0.3元/t熟料。全年未发生一起so2标排放现象。

社会效益：复合脱硫技术能满足现阶段水泥工业大气污染物排放标准要求,切实做到还社会一片洁净蓝天、留后世一抹青山沃土。

五、总结

该公司石灰石供应矿点较多、成份复杂外,同时建设有污泥焚烧系统(焚烧生活污泥与工业污泥)、固废(危废)处理系统,其中工业污泥与部分固废来料中均有高硫、高碱 现象,导致生产线窑尾f解系统、煅烧系统容易出现下料管堵料、结皮、窑内结圈现象,同时也会引起窑尾烟气氮氧化物、so2排放标,导致脱硝成本、脱硫成本进一步上升。今后要加强对石灰石成份分析、固废与工业污泥来料成分分析,合理搭配使用,避免高硫、高碱 来料集中掺入现象,进一步降低脱硫成本与生产成本。